范围内全面参与
在选定板块或单位内,多层级、多职能共同实践。
精益变革新范式
将领导团队训练与真实经营课题结合,通过90天实践,推动领导行为、团队协作和工作方式改变。
面向集团选定业务板块或单位,也适用于单体制造企业。

效率、成本、交期与质量的背后,是流程能力、管理机制,以及领导行为与共同工作方式。
组织价值
相较于仅在少数单位开展工具试点的推进方式
在选定板块或单位内,多层级、多职能共同实践。
将精益融入领导者的判断、提问、辅导与行动。
围绕战略重点确定课题,连接跨部门行动。
通过共同辅导与定期复盘,验证首轮改变。
启动时共同确定覆盖范围,90天完成首轮实践与验证。
实践案例
从集团共同推进,到领导参与和跨部门解题,了解不同场景中的实践做法。
经营难题不同业务单位需要将共同战略转化为各自行动。
关键行动将领导训练与真实课题结合,通过90天实践、辅导和评审推进。
阶段变化部分职能部门将流程、项目进度与每日任务纳入目视化管理。
阅读完整案例 →经营难题体系落地需要管理者参与任务,带动团队运用方法。
关键行动围绕改善任务开展团队实践,在复盘中观察和调整行为。
持续应用机制通过内部讲师、人才认证和日常管理,支持方法持续应用。
业务难题:复杂研发制造场景中的方法应用,需要管理者参与和跨职能协作。
实施行动:结合领导力训练、实际改善任务与跨职能改善周,支持运营体系在具体业务中落地。
长期机制:通过精益学院、内部讲师与人才认证,以及科研科室的日常管理标准,支持后续实践。
经营难题制造、报价与物流问题需要相关部门共同推进。
关键行动在多年推进中连接制造改善、报价流程、物流数据与方针管理。
多年推进中的变化报价周期缩短,库存准确性提高。
原有难题:报价周期较长,库存数据与实际运营脱节,部门之间缺少共同推进的依据。
多年推进过程:在制造改善基础上,组织报价体系改善项目,随后推进物流流程与信息系统数据衔接,再通过方针管理连接战略与日常行动。
文档记录的变化:报价周期缩短、库存准确性提高,改善范围逐步由制造现场延伸到研发与物流。
实施路径
围绕共同的战略重点,各团队承担相应改善课题,通过训练、辅导与90天实践,检验行为改变和绩效改善,在解决经营问题的过程中发展干部、识别骨干。
训练营的价值
连续8天,在客户真实业务现场实践,通过团队任务与反复反馈,为90天实践形成行动计划。
统一判断 · 练习带队 · 识别骨干 · 形成计划
依据客户价值与事实确定改善重点
在共同任务中练习决策、分工与协作
观察担当、协作及接受反馈后的行动
将训练所得转化为90天实践安排
看反馈后的行动变化,判断学习是否真正发生。
一把手与高管团队
定方向、配资源、协调障碍、评审结果
参训领导与相关业务团队
推进课题、验证对策、落实有效做法
顾问团队
组织训练、现场辅导、提供验证反馈
选定业务板块或单位的一把手与高管团队,全程参加连续8天训练营。参训领导既承担领导责任,也参与课题实践。
查看实施安排与交付内容结合你的经营课题,讨论参与团队与首轮安排。
预约30分钟交流核心原理
让客户价值、现场事实与科学方法进入目标制定、问题解决和团队复盘,形成共同的工作方式。原理文章进一步解释这些机制如何支持成果持续与复制。
阅读原理文章 →为什么项目成果难以持续和复制?
02如何把精益范式与方法融入日常管理?
03如何通过90天实践验证改变?
早期TL/GL(Team Leader / Group Leader)训练将领导角色、团队协作与精益方法结合,并通过训练后的90天行动推动岗位实践。现行工程延续这一路径,用于战略相关课题、团队协同与现场验证。
方法源于顾问早期实践,并在后续集团项目中持续发展。
TL/GL实践源头:将领导角色、团队协作与精益方法结合,为后续90天实践与认证机制奠定基础。
将集团改善实践与内部学院、师资培养结合,支持团队持续开展改善。
以共同评价标准和内部评价员培养,支持多工厂交流与验证可复制的做法。
围绕精益领导力、全面质量管理与自働化开展实践,探索多专业、多业态协同。
快速自测
可多选,查看对应的讨论建议。
仅用于梳理讨论方向,不作为组织成熟度评分。